Le procédé
Anodisation dure
Le revêtement dur anodisé ou dur est un revêtement spécial pour le raffinement fonctionnel des matériaux en aluminium.
Anodisation dure
Contre la corrosion et l’usure
Les couches par anodisation dure sont créées par une oxydation anodique dans un électrolyte acide froid. Grâce au courant électrique, une couche d’oxyde d’aluminium dure similaire à de la céramique est formée sur la surface de la pièce.
Elle enveloppe le composant et le protège ainsi particulièrement bien contre la corrosion et l’usure.
Résistance aux intempéries
Résistance à l’abrasion
Stabilité de la brillance et du coloris
Forte résistance aux sollicitations mécaniques
Propriétés anti-corrosion
Résistance aux chocs et aux rayures
Les couches d’anodisation dure présentent généralement une couleur propre qui dépend de la composition de l’alliage. Celle-ci varie du gris et marron au noir. En règle générale, la rugosité de la surface augmente lors de l’anodisation dure. Un effet de bord notable apparaît généralement sur les arêtes et les coins avec ce procédé. C’est pourquoi il faut toujours veiller lors de la construction à choisir un rayon de courbure si possible grand. Les couches d’oxyde formées par anodisation dure sont très résistantes à l’abrasion et l’usure. Elles sont de bons isolants thermiques, car la couche présente un coefficient de conductivité thermique dix fois plus faible que le matériau de base. Elles ont également une excellente capacité d’isolation électrique. L’adhérence des couches d’anodisation dure est très bonne. En règle générale, ces couches résistent davantage à la corrosion que les couches anodisées.
La haute résistance à l’usure repose sur la dureté et la morphologie de l’oxyde d’aluminium qui dépend de l’alliage. La dureté atteignable par la couche par anodisation dure se situe entre 400 et 500 HV 0,025 en fonction de la composition et de la structure du matériau de base. Contrairement aux couches anodisées produites avec des acides de soufre ou de chrome, les couches réalisées par anodisation dure présentent une dureté régulière sur toute l’épaisseur de couche.
Les couches par anodisation dure constituent une protection optimale contre la corrosion sur l’aluminium. Celle-ci peut être améliorée davantage par une recompression (colmatage).
La conductivité thermique s’élève à environ 1/10 à 1/30 de celle du matériau de base. Pour l’épaisseur correspondante, la couche forme un bon isolant thermique et peut être utilisée comme bouclier thermique.
Les couches par anodisation dure peuvent supporter des pics de température de courte durée de max. 2 200 K.
La couche d’anodisation dure recompressée est isolée électriquement. La tension de claquage au niveau de la pièce est de > 3 000 V. Elle est supérieure pour les alliages ne contenant pas de cuivre à ceux en contenant.
La couche d’oxyde d’aluminium pénètre jusqu’à env. de moitié dans le métal en fonction du demi-produit et en ressort d’env. de moitié. La couche d’oxyde est fixée de manière inextricable dans le métal de base et ne peut être détachée mécaniquement qu’en détruisant le système de couche. Les épaisseurs de couche habituelles sont de l’ordre de 30 à 80 μm. Il est possible d’atteindre 150 μm à titre exceptionnel.
En fonction de la caractéristique de croissance de la couche d’oxyde, un manque de matériaux apparaît sur les arêtes tranchantes. La couche peut se fissurer dans la zone des arêtes. Les arêtes deviennent ainsi plus sensibles aux sollicitations et risquent de s’écailler.
Lors de l’anodisation dure, la couche est développée par la transformation du matériau de base et ils forment donc ensemble une unité solide. Comme l’oxyde d’aluminium présente une capacité d’étirement quasiment nulle, des micro-fissures apparaissent même en cas de déformation élastique du matériau de base.
Il est recommandé d’utiliser uniquement une coloration adsorptive en noire en raison de la couleur propre des couches qui dépend du procédé (gris, marron, noir). Il est nécessaire de nous contacter si vous souhaitez une autre couleur.
Les alliages suivants sont possibles :
- Aluminium et alliages d’aluminium (toutefois, la teneur en cuivre des alliages doit, si possible, être inférieure à 2 %)
- Alliages de fonte après accord
Remarque : Différents composants d’alliage, comme le silicium, manganèse, cuivre et zinc, entraînent une turbidité et une coloration (couleur propre) de la couche d’oxyde.
Installation multiple
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