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Anodisation dure

Résistance maximale à l’usure pour les surfaces en aluminium

Anodisation dure – La finition de surface résistante pour les pièces en aluminium

L’anodisation dure, également connue sous le nom d’anodisation dure ou hard coat, est un procédé électrolytique de traitement de surface de l’aluminium. L’oxydation anodique produit une couche protectrice extrêmement dure, semblable à de la céramique, qui protège le matériau contre l’usure, la corrosion et les contraintes thermiques. Dans les applications industrielles exigeantes en particulier, l’anodisation dure est le premier choix pour des composants en aluminium durables et résistants.

Anodisation dure – Conçue pour les charges les plus élevées

Les surfaces en aluminium anodisé dur offrent des avantages décisifs pour les applications à haute performance:

Résistance extrême à l’usure

Idéal pour les pièces soumises à de fortes contraintes mécaniques

Protection optimisée contre la corrosion

Protection durable contre les influences de l’environnement

Haute dureté & résistance à l’abrasion

Degré de dureté possible jusqu’à 500 HV

Excellente isolation thermique

Idéal pour les composants soumis à des contraintes thermiques

Isolation électrique

Tension de claquage possible de plus de 3000 V

Propriétés des surfaces anodisées dures

Les couches d’anodisation dure se distinguent par de nombreuses propriétés fonctionnelles :

Résistant à l’usure & aux rayures

Parfaite protection pour les applications mécaniques

Résistance à la température jusqu’à 2.200 K

Idéal pour les zones à haute température

Isolant électrique

Tension de claquage élevée pour les applications électriques

Très faible conductivité thermique

Protection contre la chaleur grâce à une couche d’oxyde

Adhésion optimale

La couche est liée de manière indissociable au matériau de base

Comment fonctionne l’anodisation dure ?

L’anodisation dure est un procédé électrolytique qui se déroule en plusieurs étapes précises :

Prétraitement

L’aluminium est dégraissé et nettoyé afin d’assurer une adhérence optimale.

Anodisation

Dans l’électrolyte acide froid, la couche d’oxyde d’aluminium extrêmement dure se forme par oxydation anodique.

Compactage (sealing)

Un traitement final assure une protection supplémentaire contre la corrosion et optimise les propriétés de la couche.

Domaines d’application pour les composants anodisés durs

Les composants en aluminium anodisé dur sont idéaux pour les applications soumises aux plus fortes contraintes mécaniques, thermiques ou électriques :

Construction de machines et d’installations

Composants soumis à des contraintes mécaniques élevées et présentant une résistance maximale à l’usure

Aéronautique et aérospatiale

Des composants légers mais extrêmement résistants

Industrie automobile

Résistance optimale à la corrosion et à l’abrasion pour les pièces du châssis et du moteur

Génie électrique

Isolation haute tension et protection thermique

Construction de machines et d’installations

Composants soumis à des contraintes mécaniques élevées et présentant une résistance maximale à l’usure

Aéronautique et aérospatiale

Des composants légers mais extrêmement résistants

Industrie automobile

Résistance optimale à la corrosion et à l’abrasion pour les pièces du châssis et du moteur

Génie électrique

Isolation haute tension et protection thermique

    Coloration & possibilités de conception optique

    Les surfaces anodisées durcies ont une teinte naturelle allant du gris au noir, selon l’alliage d’aluminium. Une coloration noire supplémentaire est possible grâce à une coloration par adsorption. D’autres teintes ne sont réalisables que dans une certaine mesure en raison de la structure dense et dure de la couche et nécessitent un accord individuel.

    Spécifications techniques & dimensions

    Selon les exigences, il est possible de réaliser différentes épaisseurs de couche.

    Épaisseurs de couche habituelles :

    30 – 80 μm, dans des cas spéciaux jusqu’à 150 μm

    Croissance des couches :

    Environ 50 % dans le matériau, 50 % hors du matériau

    En raison des caractéristiques de croissance, il peut y avoir une pénurie de matériau au niveau des arêtes vives. Les constructions avec des rayons de courbure plus importants améliorent la qualité de la couche et évitent les éclatements.

    Quelles tailles de pièces peuvent être anodisées en dur ?

    Procédure / traitementLongueur en mmLargeur en mmProfondeur en mm

    Acide chromique et acide dur et sulfurique­anodiser
    4600
    420
    1300

    Acide sulfurique et anodisation dure, couleur différente
    2600
    300
    1000
    Toutes les tailles de fenêtres de marchandises

    Foire aux questions sur l’anodisation dure

    Quelle est la différence entre l’anodisation dure et l’anodisation normale ?

    L’anodisation dure produit une couche d’oxyde plus épaisse, plus dure et plus résistante à l’usure que l’anodisation traditionnelle. La couche est également plus isolante thermiquement et électriquement.

    Quels sont les alliages d’aluminium qui se prêtent à l’anodisation dure ?

    En principe, presque tous les alliages d’aluminium peuvent être anodisés dur. Toutefois, la teneur en cuivre doit être inférieure à 2 % pour obtenir des résultats optimaux.

    L’aluminium anodisé dur est-il conducteur d’électricité ?

    Non, les couches anodisées dures sont électriquement isolantes. La tension de claquage est supérieure à 3000 V, selon l’alliage et l’épaisseur de la couche.

    Les surfaces anodisées dur peuvent-elles être colorées ?

    En raison de la densité et de la dureté de la structure, seules les colorations noires sont possibles. Les autres couleurs doivent être adaptées individuellement.

    Quelle est la résistance à la température des surfaces anodisées dures ?

    Les couches anodisées dures sont extrêmement résistantes à la chaleur et supportent brièvement des températures allant jusqu’à 2 200 K.