Le procédé

Anodisation à l’acide chromique

Ce procédé spécial est généralement utilisé en cas d’exigences particulièrement élevées sur la protection anti-corrosion et si l’anodisation technique n’est pas possible en raison de la résistance à la fatigue.

Anodisation à l’acide chromique

Surface adhésive parfaite

L’anodisation à l’acide chromique n’est pas seulement un procédé spécial à cause de sa composition électrolytique. Les paramètres, comme la densité du courant, la durée d’exposition et la température, ont une forte influence sur la couche d’oxyde à former. Une couche d’acide chromique non compressée offre en plus une parfaite surface adhésive sur les composants en aluminium qui doivent encore être collés ou peints.

Propriétés anti-corrosion

Parfait pour l’aéronautique

Le procédé présente un avantage décisif : Les résidus électrolytiques qui peuvent rester sur la couche, dans les cavités ou dans les espaces creux étroits peuvent entraîner des petites corrosions. Ce procédé est donc particulièrement utilisé dans l’industrie aéronautique.

La résistance à l’usure et la dureté sont inférieures à celles du procédé à l’acide de soufre. Les surfaces anodisées à l’acide de chrome soumises à une sollicitation d’usure ne doivent pas faire l’objet d’une oxydation chimique supplémentaire.

La résistance aux acides et aux bases fortes est mauvaise. La couche supporte toutefois des solutions ayant des valeurs pH comprises entre 6 et 9. La résistance à la corrosion s’améliore avec une recompression de la couche d’oxyde, mais elle reste toujours inférieure à celle de la couche anodisée à l’acide de soufre.

Le procédé offre de bonnes propriétés d’isolation électrique pour une conductivité électrique basse.

Les couches d’oxyde obtenues avec de l’acide chromique sont un peu plus fines que celles réalisées à l’acide de soufre. Elles présentent toutefois une meilleure élasticité. Les épaisseurs de couche habituelles sont de l’ordre de 1-5 μm en fonction de l’alliage. La couche d’oxyde sort d’env. 1/3 de la couche d’origine et pénètre d’env. 2/3.

Les couches ne peuvent pas être colorées. La coloration propre est plus ou moins grise à verdâtre en fonction de la composition du matériau de base ; elle peut devenir plus sombre lorsque la teneur en silicium augmente.

L’oxydation anodique rend les joints de grain et l’orientation des fibres visibles. La ségrégation de l’acides chromique subsistant en raison de la capillarité peut faire apparaître des fissures et des plis sur le métal. Il est ainsi possible de chercher les fissures sur les pièces.

Sur l’aluminium et les alliages d’aluminium, la majorité des alliages peuvent être utilisés ; les alliages coulés et les alliages avec plus de 5 % de cuivre, uniquement dans certaines conditions. Le revêtement ne doit pas être compressé en tant que traitement préalable pour la peinture et le collage.

Installation multiple

Toutes les techniques de procédé en un coup d’œil !

Vous voulez en savoir plus sur la manière dont nous traitons les surfaces ? Voici les techniques de procédé que nous proposons :

Revêtement par poudre

Anodisation dure

Anodisation

Chromatation sur alu

Anodisation à l’acide chromique​

Nickelage chimique​

Passivation​​

Laser​