Hartanodisierschichten haben im Allgemeinen eine Eigenfarbe, die von der Legierungszusammensetzung abhängig ist. Diese variiert von grau und braun bis schwarz. Die Oberflächenrauhigkeit nimmt beim Hartanodisieren in der Regel zu. An Kanten und Ecken gibt es bei dem Verfahren meist einen deutlichen Kanteneffekt. Deswegen sollte man bei der Konstruktion immer darauf bedacht sein, einen möglichst großen Krümmungsradius zu wählen.
Durch Hartanodisieren gebildete Oxidschichten besitzen hohe Abriebs- und Verschleißfestigkeiten. Sie sind gute thermische Isolatoren, da die Schicht einen etwa zehnmal geringeren Wärmeleitwert besitzt als der Grundwerkstoff. Außerdem zeigen sie ein sehr gutes elektrisches Isolationsvermögen. Die Haftung der Hartoxidschichten ist sehr gut. Im Allgemeinen sind diese Schichten auch korrosionsbeständiger als Eloxalschichten.

Die hohe Verschleißfestigkeit beruht auf der Härte und der Morphologie des Aluminiumoxids, die legierungsabhängig ist. Die erzielbare Härte der Harteloxalschicht liegt je nach Zusammensetzung und Struktur des Grundmaterials zwischen 400 und 500 HV 0,025. Im Gegensatz zu schwefel- oder chromsauer erzeugten Anodisierschichten besitzen durch Hartanodisierung erzeugte Schichten eine gleichmäßige Härte über die gesamte Schichtdicke.

Harteloxalschichten stellen auf Aluminium einen optimalen Korrosionsschutz dar. Dieser kann durch eine Nachverdichtung (Sealen) noch optimiert werden.

Beim Hartanodisieren wird die Schicht durch Umwandlung des Grundmaterials aufgebaut und bildet deshalb mit diesem eine feste Einheit. Da das Streckvermögen des Aluminiumoxids praktisch gleich null ist, treten selbst bei elastischer Verformung des Grundmaterials Haarrisse auf.

Aufgrund der verfahrensbedingten Eigenfarbe der Schichten (grau, braun, schwarz) empfiehlt sich nur das adsorptive Einfärben mit Schwarz. Für andere Farbwünsche ist eine Absprache notwendig.